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Copyright (c) 2012 機電產(chǎn)品交易網(wǎng) . 版權所有 皖I(lǐng)CP備12004440號-2
日前，中國航天三江集團公司（簡(jiǎn)稱(chēng)三江集團）湖北三江集團紅峰控制有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)紅峰公司）舉行單件印制板組件檢測人機“大戰”，結果毫無(wú)懸念，自動(dòng)光學(xué)檢測設備單件印制板組件的檢測效率比單純人工檢測提高約48倍，檢測誤報率降低至萬(wàn)分之七。
對于這個(gè)結果，最開(kāi)心的莫過(guò)于電裝檢驗人員了，他們從高強度的印制板組檢測中解脫出來(lái)，把更多的精力投入到產(chǎn)品裝配過(guò)程的巡檢之中。
據了解，自動(dòng)光學(xué)檢測設備運用研究，是紅峰公司承擔的三江集團共性工藝研究課題。為了攻克這個(gè)課題，紅峰公司積極開(kāi)展“設計優(yōu)化要深入，工藝優(yōu)化要深入；仿真、驗證試驗要充分，可靠性試驗要充分；質(zhì)量問(wèn)題技術(shù)歸零要徹底，質(zhì)量問(wèn)題管理歸零要徹底；工作形式要簡(jiǎn)化，工作流程要簡(jiǎn)化”的“四個(gè)兩”活動(dòng)，突出技術(shù)創(chuàng )新，追求高效率、高質(zhì)量，實(shí)現成本最優(yōu)、效益最佳，通過(guò)“智造”創(chuàng )造價(jià)值。
“四新”運用，效率質(zhì)量雙提升
新設備、新材料、新工藝、新技術(shù)運用是創(chuàng )新的基礎，也是紅峰公司“四個(gè)兩”的主角。
新設備走進(jìn)型號線(xiàn)，新工藝的運用是設備能否最大限度發(fā)揮作用的關(guān)鍵，合理的流程設置、參數設置，看似簡(jiǎn)單，卻奧妙無(wú)窮。工藝師涂光明、曾夢(mèng)雪對新購置的電纜測試儀進(jìn)行應用研究和驗證，通過(guò)上百次的實(shí)驗與調試，終于實(shí)現了使用線(xiàn)纜測試儀自動(dòng)進(jìn)行單機線(xiàn)纜導通檢查、絕緣電阻檢查和絕緣強度檢查，檢測效率比人工提高30倍以上。
傳統的電纜制作材料如航空橡膠管、棉線(xiàn)、聚四氟乙烯薄膜、紙制標簽等，外觀(guān)笨重，裝配一致性差，長(cháng)期使用可靠性低。技術(shù)員李凱對國內外軍用電纜制造材料調研，通過(guò)對比試驗，采用宇航級新型扎帶替代棉線(xiàn)；用高收縮比雙層熱縮管、防油柔軟橡膠熱縮管和高溫硅膠自粘膠帶替代航空橡膠管（板）和聚四氟乙烯薄膜；用熱轉印標記貼替代紙制標簽。這些新材料的應用極大提高了產(chǎn)品的裝配可靠性和外觀(guān)一致性。
一個(gè)偶爾的機會(huì )，技術(shù)員周偉了解到“剛撓結合印制板”具有體積小、重量輕、安裝唯一性、可靠性高等優(yōu)點(diǎn)。通過(guò)摸索，他將撓性印制板成功應用在工裝上，之后又將該技術(shù)介紹給設計人員，使剛撓結合印制板在快舟產(chǎn)品的控制單機中得以使用，與傳統的組件間導線(xiàn)束相比，重量減輕約70%，可節省空間60%以上。
“三化”設計，借鑒與創(chuàng )新比翼飛
據紅峰公司有關(guān)負責人介紹，“三化”設計是通用化、系列化、組合化（模塊化）的簡(jiǎn)稱(chēng)，是標準化的一種形式。紅峰公司全面推廣“三化”設計，新設計借鑒繼承原有設計中的典型結構、典型線(xiàn)路，以最少的品種規格、最少的工作量和人力，實(shí)現滿(mǎn)足最多的需求、最低的成本、最短的研制周期和最可靠的產(chǎn)品質(zhì)量。
慣性產(chǎn)品溫度補償試驗周期長(cháng)，試驗設備緊張，能不能實(shí)現“以一測多”的自動(dòng)化測試？工裝設計師趙文峰在原有工裝基礎上進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，保留成熟設計。改進(jìn)后，原來(lái)的一次只能進(jìn)行單套產(chǎn)品試驗，提高到最多3套慣組或12只陀螺同時(shí)進(jìn)行試驗，并實(shí)現了不同產(chǎn)品和轉臺的安裝工裝與測試電纜的兼容通用，大大緩解慣組試驗壓力。
老舊設備升級換代，加裝軟件即可洗心革面，成為新寵。設計師張東清、李正睿等對單機電老煉設備進(jìn)行升級改造，實(shí)現了型號產(chǎn)品電老煉試驗的自動(dòng)化配斷電、測試、記錄、打印，測試效率提升90%且無(wú)需人為控制，增加的單套非標設備成本僅為新設備的1/30。
產(chǎn)品測試，一種產(chǎn)品一個(gè)工裝，工裝安裝、數據采集都很繁瑣。工裝“各自為戰”，能不能簡(jiǎn)化流程合成一種？工藝師劉江龍、鄒力、鄧世恒三個(gè)入職不到三年的年輕員工，自行設計了一種慣性產(chǎn)品數據采集通用工裝，新的測試系統兼容現有多種慣組數據輸出接口；具備海量數據存儲和高速USB通訊功能；預留了雙網(wǎng)口為后續云端操作提供了良好的平臺。全套測試系統成本不足三萬(wàn)元，相比動(dòng)輒數十萬(wàn)元的外購機箱和板卡，極大地降低了制造成本，同時(shí)避免了外購測試板卡帶來(lái)的內核完全屏蔽的不足，并實(shí)現了軟硬件平臺良好的兼容性及擴展性能。
